Wyświetlenia: 0 Autor: Edytor witryny Czas publikacji: 2026-05-22 Pochodzenie: Strona
W nowoczesnych gałęziach przemysłu produkcyjnego i przetwórczego wydajność jest kamieniem węgielnym rentowności. Procesy cięcia i przewijania stanowią kluczową fazę cyklu produkcyjnego, przekształcając duże rolki wzorcowe w precyzyjne produkty gotowe do wprowadzenia na rynek. Jednakże nieoczekiwana awaria sprzętu, długotrwałe przezbrojenia i błędy ręcznego pozycjonowania często zagrażają temu wąskiemu gardłu. W miarę rozwoju materiałów sieciowych i rosnących wymagań produkcyjnych, starsze maszyny często mają trudności z utrzymaniem optymalnej wydajności, co prowadzi do pogłębiania się wąskich gardeł operacyjnych i kosztownych, nieplanowanych opóźnień.
Modernizacja maszyn do konwersji bezpośrednio eliminuje te straty wydajności poprzez integrację automatycznego pozycjonowania noży, zaawansowanych kontroli naciągu i zmodernizowanych systemów napędowych, które eliminują błędy ręcznej konfiguracji i awarie mechaniczne. Inwestycja kompleksowa Modernizacja przewijarki wzdłużnej znacząco minimalizuje zarówno planowane, jak i nieplanowane przestoje operacyjne, zwiększając ogólną efektywność sprzętu i wydajność produkcji.
Modernizując infrastrukturę cięcia wzdłużnego, Twój zakład może przejść od modeli konserwacji reaktywnej do wysoce przewidywalnych, zautomatyzowanych procesów pracy. W tym obszernym przewodniku szczegółowo opisano, w jaki sposób określone ulepszenia mechaniczne i cyfrowe eliminują wąskie gardła w przetwarzaniu, optymalizują konfiguracje ostrzy i maksymalizują przepustowość materiału na całej linii produkcyjnej.
Sekcja |
Streszczenie |
Zrozumienie pierwotnych przyczyn przestojów maszyn |
Bada główne przyczyny opóźnień w przetwarzaniu, w tym ręczne konfiguracje, zużyte komponenty mechaniczne i przestarzałe systemy kontroli naprężenia na liniach produkcyjnych. |
Rola automatyzacji w przyspieszaniu ustawiania ostrzy rozcinających |
Analizuje, w jaki sposób technologia automatycznego pozycjonowania noży eliminuje błędy ludzkie i drastycznie skraca czas przejścia pomiędzy partiami produkcyjnymi. |
Ulepszona obsługa materiałów w celu usprawnienia przejść rolek |
Bada wpływ zintegrowanej obsługi wałów, wyrzutników gotowych rolek i zaawansowanych systemów rozładunku na skrócenie czasu cykli. |
Udoskonalone systemy kontroli naprężenia zapewniające niezawodną pracę przy dużych prędkościach |
Szczegóły, w jaki sposób monitorowanie naprężenia w pętli zamkniętej i napędy wielosilnikowe eliminują przerwy wstęgi, zmarszczki materiału i błędy śledzenia. |
Modernizacja systemów napędowych i sterowania w celu zapewnienia długoterminowej niezawodności |
Koncentruje się na zastąpieniu starszych elementów sterowania pneumatycznego cyfrowymi serwomotorami prądu przemiennego i programowalnymi sterownikami logicznymi w celu wydłużenia czasu pracy maszyny. |
Wybór odpowiednich konfiguracji sprzętu zapewniających ciągłą przepustowość |
Omawia wybór konkretnych układów maszyn, takich jak konfiguracje z dwoma wałami, aby spełnić precyzyjne wymagania dotyczące wydajności przemysłowej. |
Wdrażanie analizy danych na potrzeby planowania konserwacji predykcyjnej |
Wyjaśnia, w jaki sposób wykorzystanie oprogramowania diagnostycznego i śledzenie wydajności w czasie rzeczywistym zapobiega nieoczekiwanym awariom komponentów. |
Strategiczna analiza inwestycji pod kątem konwersji modernizacji maszyn |
Zapewnia ustrukturyzowane ramy do obliczania zwrotu z inwestycji poprzez ocenę oszczędności pracy, zmniejszonej ilości złomu i zwiększonej wydajności. |
Opóźnienia sprzętowe w zakładach przetwarzających wstęgę wynikają zazwyczaj z przedłużających się przełączeń mechanicznych, częstych przerw w materiałach wstęgi i wydłużonych okresów konserwacji wymaganych przez starzejącą się infrastrukturę. Kiedy operatorzy polegają na ręcznych pomiarach i starszych systemach mechanicznych, czas wymagany na dostosowanie komponentów przetwarzających między seriami produkcyjnymi rośnie wykładniczo. Ta luka techniczna bezpośrednio obniża ogólną wydajność instalacji i zwiększa koszty operacyjne.
W tradycyjnych operacjach przetwarzania resetowanie ostrzy dla różnych szerokości szczeliny wymaga od operatora ręcznego odblokowania, zmierzenia, umieszczenia i zablokowania każdego uchwytu noża wzdłuż wału. Proces ten nie tylko pochłania godziny cennego czasu produkcyjnego, ale także wprowadza błędy ludzkie, gdzie nawet półmilimetrowe odchylenie wymusza całkowite wyłączenie systemu i ręczną ponowną kalibrację.
Starsze systemy konwersji często wykorzystują ręczne hamulce napinające lub przestarzałe systemy sterowania w otwartej pętli, które nie dostosowują się do zmieniających się średnic rolek. W miarę wyczerpywania się rolki macierzystej nieprawidłowe skoki naprężenia powodują rozciąganie, marszczenie materiału lub katastrofalne przerwanie wstęgi, co wymaga od operatora całkowitego ponownego nawleczenia maszyny.
Sprzęgła, łańcuchy, paski i starsze cylindry pneumatyczne podlegają z biegiem czasu ciągłemu tarciu i degradacji termicznej. Bez nowoczesnych cyfrowych pętli sprzężenia zwrotnego części te nieoczekiwanie ulegają awariom podczas pracy z dużą prędkością, co wymaga od zespołów konserwacyjnych reaktywnego diagnozowania problemów, gdy linia produkcyjna pozostaje bezczynna.
Poniższa tabela kategoryzuje najczęstsze źródła opóźnień operacyjnych na liniach konwersji wraz z ich bezpośrednim wpływem na przepustowość produkcji:
Kategoria przestoju |
Pierwotna przyczyna |
Średni wpływ czasu |
Bezpośrednia konsekwencja |
Planowana przerwa |
Ręczna konfiguracja i kalibracja ostrzy |
45 do 90 minut na zmianę |
Zmniejszony stopień wykorzystania maszyny |
Nieplanowana przerwa |
Sieć pęka od wahań napięcia |
20 do 40 minut na wydarzenie |
Marnotrawstwo materiałów i wysokie koszty złomu |
Planowana przerwa |
Ręczny rozładunek rolek i załadunek rdzenia |
15 do 30 minut na cykl |
Wąskie gardła operacyjne na stacji przewijania |
Nieplanowana przerwa |
Awaria elementu mechanicznego |
2 do 8 godzin na jedno zdarzenie |
Przekroczone terminy wysyłki i praca w nadgodzinach |
Automatyczne pozycjonowanie ostrzy eliminuje ręczną interwencję podczas zmiany produktu, skracając czas ustawiania noży z prawie godziny do poniżej dwóch minut. Korzystając ze skomputeryzowanych interfejsów sterowania, operatorzy mogą wybierać zapisane profile receptur, które automatycznie ustawiają ostrza męskie i żeńskie zgodnie z dokładnymi specyfikacjami wymiarowymi. Ta cyfrowa transformacja gwarantuje natychmiastową dokładność i eliminuje cykle prób i błędów typowe dla konfiguracji ręcznych.
Nowoczesne maszyny do konwersji integrują zmotoryzowane pręty pozycjonujące napędzane przez precyzyjne prowadnice liniowe. Po wybraniu nowego profilu rolki na interfejsie człowiek-maszyna zautomatyzowany system ustawia kolejno każdy uchwyt noża, uzyskując tolerancje pozycjonowania w zakresie ułamków milimetra na całej szerokości maszyny.
Zamiast wymagać ręcznego dokręcania, ulepszone systemy wykorzystują indywidualne sterowanie pneumatyczne dla każdego uchwytu noża. Pozwala to na jednoczesne, równomierne zazębienie krawędzi tnących z przeciwostrzami, zapewniając równomierny docisk cięcia i zmniejszając zużycie krawędzi ostrza.
Oprogramowanie do sterowania przemysłowego umożliwia zakładom produkcyjnym zapisanie setek unikalnych konfiguracji cięcia bezpośrednio w pamięci maszyny. Operatorzy mogą natychmiast zmieniać cykle produkcyjne jednym dotknięciem, umożliwiając zakładom wydajną obsługę mniejszych, niestandardowych partii produktów bez poświęcania wydajności operacyjnej.
Eliminacja błędów kalibracji wykonywanych przez człowieka: Automatyczne wyrównywanie eliminuje zmienność pomiarów ręcznych, zapewniając zgodność pierwszej gotowej rolki z precyzyjnymi specyfikacjami bez przebiegów testowych.
Zwiększone bezpieczeństwo w miejscu pracy: Operatorzy nie muszą ręcznie posługiwać się ostrymi ostrzami do golenia, nożyc ani nacinać podczas zmiany pracy, co znacznie zmniejsza ryzyko obrażeń w miejscu pracy.
Zoptymalizowana trwałość ostrza konstrukcyjnego: Precyzyjna cyfrowa kontrola głębokości zagłębienia ostrza i nacisku bocznego zmniejsza tarcie, wydłużając żywotność narzędzia i skracając okresy wymiany ostrza.
Modernizacja systemów transportu materiałów skraca cykle ładowania i rozładowywania rolek, maksymalizując rzeczywisty czas przetwarzania przy dużych prędkościach. Ciężkie rolki macierzyste i opakowania gotowych produktów wymagają znacznego wysiłku fizycznego podczas przenoszenia, powodując znaczne opóźnienia w procesie, jeśli sprzęt do obsługi jest powolny lub niezoptymalizowany. Integracja zmotoryzowanych podnośników rolek, automatycznej obsługi wałów i dedykowanych ramion rozładunkowych bezproblemowo eliminuje te fizyczne wąskie gardła.
Ulepszone stacje odwijające eliminują tradycyjne ciężkie trzpienie dzięki zastosowaniu bezwałowych uchwytów podłogowych. Zmotoryzowane ramiona opuszczają się do poziomu podłogi, bezpośrednio zaciskają rdzeń rolki macierzystej i podnoszą go do właściwej pozycji odwijania za pomocą solidnych siłowników hydraulicznych lub elektromechanicznych.
Po zakończeniu cyklu przewijania ręczne usuwanie ciężkich rolek z nacięciem stwarza ryzyko dla bezpieczeństwa i wydłuża czas przestoju maszyny. Zautomatyzowane popychacze płynnie przenoszą gotowe rolki z wałów przewijających na zintegrowane drzewo rozładowcze lub platformę przenośnika, utrzymując maszynę w gotowości do następnego cyklu.
Aby przyspieszyć proces przeładunku, nowoczesne systemy wyświetlają dobrze widoczne laserowe linie wyrównania wzdłuż wałów przewijających. Daje to operatorom natychmiastowe wizualne wskazówki dotyczące dokładnego umieszczenia rdzenia, zapewniając idealne dopasowanie do ostrzy sekcji rozcinającej bez konieczności ręcznego przesuwania taśmy pomiarowej.
Korzystanie z zaawansowanych Przewijarka dwuwałowa Essential SF-650 zapewnia urządzenia ze zintegrowanymi ramami rozładunkowymi, które umożliwiają operatorom jednoczesne usuwanie gotowych materiałów i resetowanie rdzeni. Taka konstrukcja minimalizuje opóźnienia operacyjne na końcowym etapie przetwarzania, utrzymując stały, wysoce produktywny przepływ produkcji.
Ulepszone systemy kontroli naprężenia utrzymują idealnie równomierne napięcie wstęgi podczas całego procesu cięcia i przewijania, eliminując pęknięcia wstęgi spowodowane zmianą średnicy rolki. Precyzyjna kontrola naprężenia wstęgi jest niezbędna podczas obróbki delikatnych tworzyw sztucznych, cienkich folii, laminatów lub specjalistycznych papierów z dużymi prędkościami. Zastosowanie czujników wagowych i algorytmów sterowania w zamkniętej pętli umożliwia maszynom natychmiastowe dostosowanie się do zmian materiału.
Nowoczesne platformy przetwarzające umieszczają wrażliwe czujniki wagowe bezpośrednio pod rolkami prowadzącymi wstęgę, aby w sposób ciągły mierzyć dokładną siłę przyłożoną do materiału. Czujniki te przekazują dane z powrotem do centralnego sterownika setki razy na sekundę, powodując regulację momentu obrotowego silnika w czasie rzeczywistym.
Zaawansowane moduły oprogramowania analizują dane dotyczące naprężeń i obliczają precyzyjne poprawki dla silników napędowych. Ta cyfrowa pętla sprzężenia zwrotnego zapobiega skokom napięcia i luzom podczas szybkiego przyspieszania lub zwalniania maszyny, utrzymując stabilną obsługę wstęgi.
Podczas cięcia materiałów o niewielkich różnicach grubości w poprzek wstęgi, poszczególne rolki rozcinające mogą być nawijane przy różnych poziomach naprężenia. Zastosowanie wałów ciernych różnicowych pozwala każdemu niezależnemu rdzeniowi na niewielki poślizg w razie potrzeby, utrzymując równomierne napięcie na każdej pojedynczej rolce, niezależnie od niespójności materiału.
Monitorowanie naprężenia odwijania: Ciągłe wykrywanie sił wstęgi za pomocą specjalistycznych czujników tensometrycznych pod ramą rolek.
Centralne przetwarzanie logiczne: analiza wahań napięcia w czasie rzeczywistym za pomocą scentralizowanego programowalnego sterownika logicznego.
Regulacja serwonapędu: Natychmiastowe poprawki operacyjne dostarczane do niezależnych silników napędowych w celu utrzymania równowagi.
Kontrola momentu obrotowego przewijania: Zautomatyzowana regulacja wałków ciernych mechanizmu różnicowego w celu utrzymania precyzyjnego momentu obrotowego przy różnych średnicach.
Wymiana starych elementów pneumatycznych i układów jednosilnikowych na wielosilnikowe serwonapędy prądu przemiennego znacznie poprawia czas sprawności mechanicznej i dokładność sterowania ruchem. Starsze konfiguracje mechanicznych skrzyń biegów opierają się w dużej mierze na wzajemnie połączonych zębatkach, paskach i sprzęgłach, które zużywają się i wymagają ciągłej konserwacji. Nowoczesne architektury napędów cyfrowych izolują określone funkcje maszyny, zmniejszając ogólne zużycie mechaniczne i zwiększając elastyczność przetwarzania.
Nowoczesne konstrukcje systemów wykorzystują niezależne serwomotory prądu przemiennego do zasilania stacji odwijania, głównych rolek trakcyjnych i poszczególnych wałów przewijania. To oddzielenie eliminuje skomplikowane połączenia mechaniczne, zmniejszając potrzeby konserwacyjne i umożliwiając precyzyjną synchronizację prędkości w całej maszynie.
Centralizacja operacji maszynowych za pomocą szybkich sterowników cyfrowych poprawia możliwości diagnostyczne i szybkość reakcji przetwarzania. Te zaawansowane systemy sterowania monitorują prąd elektryczny, temperaturę systemu i sieci komunikacyjne, aby wykryć potencjalne problemy, zanim spowodują awarię sprzętu.
Przemysłowe panele dotykowe zapewniają operatorom wyraźny wgląd w każdy aspekt procesu cięcia wzdłużnego. Wizualizacja w czasie rzeczywistym aktualnego napięcia, rzeczywistych prędkości roboczych, osiowania narzędzi i diagnostyki systemu umożliwia operatorom płynne zarządzanie produkcją i skuteczne rozwiązywanie problemów.
Zmniejszone całkowite zużycie komponentów: Wyeliminowanie fizycznych przekładni zębatych, pasków napędowych i sprzęgieł mechanicznych zmniejsza tarcie mechaniczne i wymagania konserwacyjne.
Doskonała synchronizacja prędkości wstęgi: Cyfrowe serwonapędy doskonale synchronizują się, aby zapobiec poślizgowi wstęgi, chroniąc wrażliwe powierzchnie materiałów przed zarysowaniem lub zabrudzeniem.
Energooszczędne działanie systemu: Architektura napędów regeneracyjnych wychwytuje energię hamowania z sekcji odwijania i wprowadza ją z powrotem do głównej sieci elektrycznej, obniżając koszty mediów.
Wybór optymalnego układu sprzętu dostosowanego do konkretnych materiałów i wielkości produkcji ma kluczowe znaczenie dla minimalizacji opóźnień przezbrajania. Różne szerokości wstęgi, grubości materiału i ciężary rolek wymagają pasujących konfiguracji maszyn, aby zrównoważyć obciążenia mechaniczne i zmaksymalizować przepustowość. Zastosowanie nowoczesnego systemu dwuwałowego zapobiega tkaniu krzyżowemu i przyspiesza rozładunek rolek.
Wspornikowy układ wału obsługuje trzpienie przewijające z jednej strony za pomocą solidnej ramy, umożliwiając swobodne otwieranie drugiego końca. Umożliwia to operatorom zsuwanie gotowych rolek szczelinowych z wałów bez usuwania ciężkich podpór mechanicznych, co skraca czas rozładunku.
Naprzemienne sąsiadujące ze sobą wstęgi szczelinowe pomiędzy górnym i dolnym wałkiem przewijania całkowicie zapobiegają przeplataniu lub łączeniu się gotowych krawędzi rolek. Ta separacja jest szczególnie korzystna w przypadku materiałów podatnych na zmiany w sterowaniu wstęgą, zapewniając czystą separację rolek po rozładunku.
Zmodernizowane maszyny często są wyposażone w wymienne moduły tnące, dzięki czemu operatorzy mogą łatwo przełączać się między cięciem ścinającym, cięciem brzytwą lub nacinaniem. Dzięki tej elastyczności pojedyncza maszyna może obsługiwać różnorodne materiały, poszerzając możliwości produkcyjne zakładu.
Przegląd specyfikacji specjalistycznych Krajarka do przewijania pomaga zespołom inżynierskim wybrać konfiguracje, które idealnie pasują do układu hali produkcyjnej, zapewniając wydajny transport materiałów i optymalny przepływ pracy pracowników.
Integracja inteligentnego oprogramowania diagnostycznego zmienia przebieg prac konserwacyjnych z reaktywnego rozwiązywania problemów w ustrukturyzowane, predykcyjne zarządzanie zasobami. Nowoczesny sprzęt do przetwarzania rejestruje obszerne wskaźniki operacyjne podczas każdego cyklu produkcyjnego, w tym prądy silnika, temperatury łożysk, wibracje i liczbę cykli. Analiza tych danych pozwala kierownictwu zaplanować naprawy w planowanych oknach konserwacyjnych, unikając kosztownych awarii awaryjnych.
Czujniki zamontowane bezpośrednio na krytycznych, szybkich łożyskach wykrywają mikrowibracje, które sygnalizują wczesne zużycie podzespołów. Wczesne zidentyfikowanie tych nieprawidłowości umożliwia zespołom konserwacyjnym wymianę zużytych łożysk, zanim ulegną przegrzaniu lub spowodują niewspółosiowość wału.
Zautomatyzowane czujniki temperatury monitorują szafy elektryczne, obudowy silników i układy hamulcowe pod kątem nieoczekiwanego wzrostu temperatury. Ta ciągła kontrola chroni wrażliwą elektronikę sterującą i zapobiega awariom podzespołów na skutek naprężeń termicznych.
Platforma sterowania maszyną śledzi godziny pracy i cykle przetwarzania, generując automatyczne alerty dotyczące rutynowych zadań, takich jak smarowanie, ostrzenie ostrzy i inspekcja uszczelek. Dzięki temu uporządkowanemu śledzeniu nigdy nie przeoczy się niezbędnych prac konserwacyjnych.
Zminimalizowane koszty napraw awaryjnych: Wczesne naprawienie drobnych problemów z komponentami pozwala uniknąć nieoczekiwanych awarii, które uszkadzają otaczający sprzęt i zatrzymują linie produkcyjne.
Wydłużona ogólna żywotność maszyn: Regularna konserwacja oparta na danych równoważy obciążenia mechaniczne i zapobiega przedwczesnemu zużyciu krytycznych elementów konstrukcyjnych.
Zoptymalizowane zarządzanie zapasami części: diagnostyka w czasie rzeczywistym pomaga zespołom zaopatrzeniowym pozyskiwać niezbędne części zamienne dokładnie wtedy, gdy są potrzebne, redukując nadmierne koszty zapasów.
Ocena projektu modernizacji maszyn wymaga szczegółowej analizy długoterminowych oszczędności operacyjnych w porównaniu z początkowymi nakładami inwestycyjnymi. Chociaż nabycie sprzętu o wysokiej wydajności wymaga inwestycji początkowej, wynikające z tego zmniejszenie opóźnień w konfiguracji, zminimalizowanie strat materiałów i mniejsze wymagania dotyczące pracy zapewniają szybki i przewidywalny zwrot z inwestycji.
Zautomatyzowane systemy umożliwiają operatorom zarządzanie procesami przezbrajania w ułamku sekundy, umożliwiając jednemu technikowi obsługę wielu maszyn lub skupienie się na kontroli jakości. Ograniczenie ręcznego przepływu pracy związanego z pozycjonowaniem pozwala zaoszczędzić znaczną ilość godzin pracy na inne zadania o dużej wartości w zakładzie.
Starsze maszyny często powodują znaczne straty materiału podczas ręcznej kalibracji naprężenia i przebiegów próbnych. Modernizacja do systemów naprężania z zamkniętą pętlą i zautomatyzowanych ustawień noży zapewnia natychmiastową dokładność cięcia, oszczędzając cenne surowce.
Minimalizacja opóźnień przy przezbrojeniu i przerw w wstędze umożliwia stałą pracę urządzeń do konwersji z wyższymi prędkościami, bezpośrednio zwiększając dzienną wydajność. Ta dodatkowa wydajność pomaga obiektom realizować większe zamówienia i poszerzać konta klientów bez konieczności dodawania dodatkowych zmian.
W przypadku obiektów przetwarzających zlecenia o dużej objętości, modernizacja do zoptymalizowanego modelu, np Przewijarka dwuwałowa Essential SF-650 Essential zapewnia jasną ścieżkę do obniżenia kosztów operacyjnych. Połączone korzyści zautomatyzowanego sterowania, dużej stabilności i szybkiej obsługi rolek zapewniają długoterminową rentowność i przewagę konkurencyjną na rynku.
Realizacja kapitału: Ukierunkowane wdrożenie zasobów automatyzacji w celu zastąpienia mechaniki ręcznej o wysokim tarciu.
Oszczędności operacyjne: Bezpośrednia redukcja codziennych odpadów produkcyjnych przy minimalnych kosztach konserwacji.
Przyspieszenie wydajności: Drastyczne skrócenie czasu zmiany produktu, maksymalizacja dostępnej wydajności produkcyjnej.
Zwrot inwestycji: osiągnięcie ostatecznych korzyści finansowych i podwyższonej długoterminowej rentowności produkcji.
Modernizacja infrastruktury przetwarzania to skuteczna strategia pozwalająca wyeliminować kosztowne wąskie gardła w produkcji, zmniejszyć zapotrzebowanie na pracę ręczną i zmaksymalizować przepustowość materiałów. Odejście od starszych komponentów mechanicznych i konfiguracji ręcznych chroni zakłady przetwarzające przed nieprzewidywalnymi przestojami, błędami kalibracji spowodowanymi przez człowieka i wysokim odsetkiem złomowań. Wdrożenie nowoczesnych, zautomatyzowanych systemów pozycjonowania, kontroli naprężenia w pętli zamkniętej i zaawansowanego sprzętu do transportu materiałów tworzy wysoce wydajny i responsywny przepływ pracy.
Co więcej, zintegrowanie oprogramowania do konserwacji predykcyjnej umożliwia kierownikom zakładów monitorowanie stanu maszyn w czasie rzeczywistym i identyfikowanie drobnych problemów mechanicznych, zanim przerodzą się one w kosztowne opóźnienia operacyjne. Inwestycja w zaawansowany projekt sprzętu gwarantuje, że Twój zakład produkcyjny osiągnie stałą jakość produktu, wyższą ogólną efektywność sprzętu i ulepszone standardy bezpieczeństwa. Ostatecznie modernizacja systemów cięcia wzdłużnego i przewijania pomaga obniżyć całkowite koszty operacyjne, zapewniając Twojej firmie wyraźną przewagę konkurencyjną na wymagającym rynku globalnym.